AWP Group - Automatisierung ist taegliche Routine

PR-Gateway: Erfolgreicher Meilenstein der AWP Group GmbH - "Big Green" - 100ste Maschine in Referenzprojekt bei GreenSource Fabrication LLC, USA installiert

Die GreenSource Fabrication LLC ist ein Teil der Whelen Engineering Company, des Weltmarktführers bei Warnsystemen, und ihre einzige Inhouse PCB-Fertigung in Nord-Amerika. In Charlestown, New Hampshire, sind die Verantwortlichen seit langen am Aufbau umweltfreundlicher Fertigungsmöglichkeiten. Das Management ist sich des Klimawandels bewusst und will daran mitarbeiten die angestrebten Umweltziele zu erreichen. 2018 wurde GreenSource gegründet und ist seither ein Maßstab für grüne Produktion in einem Sektor, der klassisch viel mit Chemie zu tun hat. GreenSource ist die einzige PCB-Fertigung, die konsequent Umweltaspekte in die Abläufe einplant.

Über den Hauptinvestor bei der AWP Group, die Whelen Engineering Company Inc., wurde die Zusammenarbeit mit GreenSource auf- und ausgebaut. Für das ambitionierte Projekt bei der GreenSource wurden die gemeinsamen Möglichkeiten mit der AWP abgestimmt. Die AWP bietet in ihrem Portfolio Anlagen an, mit denen sehr ressourcenschonend produziert werden kann. Die Maschinen in einem solch großen Projekt in Arbeit zu präsentieren, bot natürlich eine enorme Chance, die Innovationsstärke des AWP Teams zu demonstrieren. Das ganze Projekt ist quasi ein Test-Labor für beide Unternehmen, um die Ansätze, Innovationen und Ergebnisse in einer Leiterplatten-Produktionsumgebung zu verifizieren.

Nun ist das Projekt "Big Green" abgeschlossen und AWP konnte in kurzer Zeit die beeindruckende Zahl von 100 (!) Maschinen in die Charlestown- Produktion bringen. Es war ein technisch absolut anspruchsvolles ganzheitliches Projekt und umweltfreundliches Fertigungskonzept, bei dem die gesamte Entwicklung und Umsetzung aus einer Hand erfolgte. Während des Projektes konnten durch die enge vertrauensvolle Zusammenarbeit und die räumliche Flexibilität der Verantwortlichen die Abläufe laufend optimiert werden.

Fünf Nassprozesslinien sind bereits installiert. Die DES Linie ist mit Chemie gefüllt und läuft reibungslos. Spezifisch für die DES Linie ist, dass sie unabhängig von der Kupferstärke mit immer der gleichen Geschwindigkeit operiert. Lediglich das Ätzprogramm wird automatisch "on the fly", also im laufenden Betrieb, angepasst. Ein enormer Vorteil für eine Massenproduktion, wie sie innerhalb der Whelen-Gruppe notwendig ist.

Die letzten zwei Linien wurden nun installiert - die OSP Linie und eine Lötstoppmaskenentwicklung. Weitere Linien und Anlagen sind bereits in den Auftragsbüchern. Auch auf der technologischen Roadmap von GreenSource sind bereits weitere Projekte mit AWP geplant. Der Erfolg der Zusammenarbeit spricht dafür, die Partnerschaft auszubauen.

Der Umweltaspekt war einer der wichtigsten in der Projektentscheidung und der Durchführung. Bei der Entwicklung der individuellen Nassanlagen wurde sehr genau auf die Umwelt geschaut. Die Maschinen sind mit von AWP sogenannten "1+4" oder "1+3" Wasserspülmodulen ausgerüstet. Die erste Spülkaskade in Durchlaufrichtung ist von den anderen separiert. Erst die nachfolgenden nutzen das gleiche Wasser. So kann der Wasserverbrauch stark reduziert werden.

Die Nassanlagen wurden mit 4 Sets "squeegee rollers" (Abquetschwalzen) - statt mit nur 2 beim Wettbewerb - am Eingang und Ausgang der Anlage ausgerüstet. Auf diese Weise wird weniger "drag-out" zwischen den Kaskaden produziert und die Spülung der Platten verbessert. Die Verschleppung der Chemie im Prozess wird so gut vermindert. Kundenspezifisch wurden zahlreiche Wassersensoren integriert, so dass die Wasserqualität laufend geprüft wird. Immer mehr Kunden schätzen diese optionale Fähigkeit.

AWP arbeitet mit einem eigenen Modul-in-Modul Design, das in allen Prozessmodulen verwendet wird. Das befähigt die AWP auch, so große Projekte in so kurzer Zeit umzusetzen. Im Hauptprozessmodul sind Spraydüsen in Gehäusen integriert. So wird ein inneres Gehäuse eingesetzt, um den Prozess nach außen hin abzuschirmen. Durch diese Maßnahme wird wesentlich weniger Chemie in die Abluft abgegeben. Durch die konsequent durchdachte Integration der Gehäuse in das Modul, können sie zu Wartungszwecken jederzeit geöffnet werden. Die Systeme sind mit dem äußeren Gehäuse verbunden - dadurch wird der Verlust dramatisch reduziert.

Ein weiterer interessanter Aspekt ist das Systemsetup mit 2 Ätzsektionen, die mit einem Panelwender ausgerüstet sind. Die volle Flexibilität, egal ob einseitige und doppelseitige Materialen, ist so gewährleistet. Die Idee ist nicht neu, aber die Kombination mit der gleichbleibenden Geschwindigkeit der DES Linie, macht die Maschine ziemlich einzigartig.

Vor der Vorreinigungs-Maschine ist ein automatisiertes Lager mit 500 Positionen verschiedener Materialen direkt in das System integriert - basiert auf MES data. Die Materialien werden über einen Code eingelesen. Der Auftrag kann so vollautomatisch erledigt werden. Ein speziell eingelernter Bediener ist in diesem Prozess nicht notwendig. Menschliche Fehler werden somit ausgeschlossen und das richtige Material aus der richtigen Wanne wird dem Prozess in der richtigen Lage zugeführt. Der Prozess wird über Kameras ständig automatisch überwacht und kann so störungsfrei laufen.

Alles in Allem ein absolutes Referenzprojekt in der Branche, das die Fähigkeiten der AWP anschaulich demonstriert. Die schnelle und qualitativ hochwertige Produktion bei der AWP konnte nur durch konsequente Standardisierung funktionieren. Die Baugruppenstrategie hat natürlich auch Vorteile bei der Wartung in der Produktion der Kunden, da weniger Ersatzteile vorgehalten werden müssen.

Jochen Zeller, einer der zwei Geschäftsführer der AWP-Gruppe und zuständig für die Nassprozesse, zeigt sich selbst beeindruckt vom schnellen Fortschritt. "Die größte Herausforderung im Projekt war, die normalen stetigen Änderungen im Projekt und für die Maschinen zu managen." Auch für Rainer Hansel, Technical Sales & Key Account Manager bei der AWP-Group GmbH, war das Projekt etwas ganz besonderes. "Die Implementierung des Industrie 4.0-Gedankens war eine Herausforderung. Software- und Hardwareingenieure mussten dafür sehr eng zusammen arbeiten."

AWP hat es mit diesem Projekt geschafft, weiter strategisch auf dem Weg zum Technologievorreiter zu sein. Auf der "productronica 2019" in München können sich Interessierte Menschen dann genauer, direkt bei den Machern, über die eingesetzten Anlagen, die großen Fortschritte des Unternehmens und das großartige Projekt informieren.

Weitere Informationen:

www.AWP-Group.net

www.GreenSourcefab.com
Wir sind Spezialisten mit Erfahrung aus Management und Fachbereichen mit ergänzendem Know-How.
Als Dienstleister können wir Ihre Arbeit durch unsere Services unterstützen.

Know-how und Do-how Idee und Umsetzung
Sie bekommen nicht nur Konzepte. Wir erarbeiten schnell und unbürokratisch gemeinsame, individualisierte Lösungen. Diese planen wir praxisnah, setzen diese um und überprüfen.
Wir verstehen bestehende Grenzen und überwinden diese innovativ aber verträglich.
Um der zunehmenden Internationalisierung Rechnung zu tragen, arbeiten wir weltweit und sind an verschiedenen Standorten.
Wir folgen konsequent der Philosophie - Umsetzbarkeit ist der Schlüssel der Beratung - und lassen uns daran messen.
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Rennengaessle 9
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Die GreenSource Fabrication LLC ist ein Teil der Whelen Engineering Company, des Weltmarktführers bei Warnsystemen, und ihre einzige Inhouse PCB-Fertigung in Nord-Amerika. In Charlestown, New Hampshire, sind die Verantwortlichen seit langen am Aufbau umweltfreundlicher Fertigungsmöglichkeiten. Das Management ist sich des Klimawandels bewusst und will daran mitarbeiten die angestrebten Umweltziele zu erreichen. 2018 wurde GreenSource gegründet und ist seither ein Maßstab für grüne Produktion in einem Sektor, der klassisch viel mit Chemie zu tun hat. GreenSource ist die einzige PCB-Fertigung, die konsequent Umweltaspekte in die Abläufe einplant.

Über den Hauptinvestor bei der AWP Group, die Whelen Engineering Company Inc., wurde die Zusammenarbeit mit GreenSource auf- und ausgebaut. Für das ambitionierte Projekt bei der GreenSource wurden die gemeinsamen Möglichkeiten mit der AWP abgestimmt. Die AWP bietet in ihrem Portfolio Anlagen an, mit denen sehr ressourcenschonend produziert werden kann. Die Maschinen in einem solch großen Projekt in Arbeit zu präsentieren, bot natürlich eine enorme Chance, die Innovationsstärke des AWP Teams zu demonstrieren. Das ganze Projekt ist quasi ein Test-Labor für beide Unternehmen, um die Ansätze, Innovationen und Ergebnisse in einer Leiterplatten-Produktionsumgebung zu verifizieren.

Nun ist das Projekt "Big Green" abgeschlossen und AWP konnte in kurzer Zeit die beeindruckende Zahl von 100 (!) Maschinen in die Charlestown- Produktion bringen. Es war ein technisch absolut anspruchsvolles ganzheitliches Projekt und umweltfreundliches Fertigungskonzept, bei dem die gesamte Entwicklung und Umsetzung aus einer Hand erfolgte. Während des Projektes konnten durch die enge vertrauensvolle Zusammenarbeit und die räumliche Flexibilität der Verantwortlichen die Abläufe laufend optimiert werden.

Fünf Nassprozesslinien sind bereits installiert. Die DES Linie ist mit Chemie gefüllt und läuft reibungslos. Spezifisch für die DES Linie ist, dass sie unabhängig von der Kupferstärke mit immer der gleichen Geschwindigkeit operiert. Lediglich das Ätzprogramm wird automatisch "on the fly", also im laufenden Betrieb, angepasst. Ein enormer Vorteil für eine Massenproduktion, wie sie innerhalb der Whelen-Gruppe notwendig ist.

Die letzten zwei Linien wurden nun installiert - die OSP Linie und eine Lötstoppmaskenentwicklung. Weitere Linien und Anlagen sind bereits in den Auftragsbüchern. Auch auf der technologischen Roadmap von GreenSource sind bereits weitere Projekte mit AWP geplant. Der Erfolg der Zusammenarbeit spricht dafür, die Partnerschaft auszubauen.

Der Umweltaspekt war einer der wichtigsten in der Projektentscheidung und der Durchführung. Bei der Entwicklung der individuellen Nassanlagen wurde sehr genau auf die Umwelt geschaut. Die Maschinen sind mit von AWP sogenannten "1+4" oder "1+3" Wasserspülmodulen ausgerüstet. Die erste Spülkaskade in Durchlaufrichtung ist von den anderen separiert. Erst die nachfolgenden nutzen das gleiche Wasser. So kann der Wasserverbrauch stark reduziert werden.

Die Nassanlagen wurden mit 4 Sets "squeegee rollers" (Abquetschwalzen) - statt mit nur 2 beim Wettbewerb - am Eingang und Ausgang der Anlage ausgerüstet. Auf diese Weise wird weniger "drag-out" zwischen den Kaskaden produziert und die Spülung der Platten verbessert. Die Verschleppung der Chemie im Prozess wird so gut vermindert. Kundenspezifisch wurden zahlreiche Wassersensoren integriert, so dass die Wasserqualität laufend geprüft wird. Immer mehr Kunden schätzen diese optionale Fähigkeit.

AWP arbeitet mit einem eigenen Modul-in-Modul Design, das in allen Prozessmodulen verwendet wird. Das befähigt die AWP auch, so große Projekte in so kurzer Zeit umzusetzen. Im Hauptprozessmodul sind Spraydüsen in Gehäusen integriert. So wird ein inneres Gehäuse eingesetzt, um den Prozess nach außen hin abzuschirmen. Durch diese Maßnahme wird wesentlich weniger Chemie in die Abluft abgegeben. Durch die konsequent durchdachte Integration der Gehäuse in das Modul, können sie zu Wartungszwecken jederzeit geöffnet werden. Die Systeme sind mit dem äußeren Gehäuse verbunden - dadurch wird der Verlust dramatisch reduziert.

Ein weiterer interessanter Aspekt ist das Systemsetup mit 2 Ätzsektionen, die mit einem Panelwender ausgerüstet sind. Die volle Flexibilität, egal ob einseitige und doppelseitige Materialen, ist so gewährleistet. Die Idee ist nicht neu, aber die Kombination mit der gleichbleibenden Geschwindigkeit der DES Linie, macht die Maschine ziemlich einzigartig.

Vor der Vorreinigungs-Maschine ist ein automatisiertes Lager mit 500 Positionen verschiedener Materialen direkt in das System integriert - basiert auf MES data. Die Materialien werden über einen Code eingelesen. Der Auftrag kann so vollautomatisch erledigt werden. Ein speziell eingelernter Bediener ist in diesem Prozess nicht notwendig. Menschliche Fehler werden somit ausgeschlossen und das richtige Material aus der richtigen Wanne wird dem Prozess in der richtigen Lage zugeführt. Der Prozess wird über Kameras ständig automatisch überwacht und kann so störungsfrei laufen.

Alles in Allem ein absolutes Referenzprojekt in der Branche, das die Fähigkeiten der AWP anschaulich demonstriert. Die schnelle und qualitativ hochwertige Produktion bei der AWP konnte nur durch konsequente Standardisierung funktionieren. Die Baugruppenstrategie hat natürlich auch Vorteile bei der Wartung in der Produktion der Kunden, da weniger Ersatzteile vorgehalten werden müssen.

Jochen Zeller, einer der zwei Geschäftsführer der AWP-Gruppe und zuständig für die Nassprozesse, zeigt sich selbst beeindruckt vom schnellen Fortschritt. "Die größte Herausforderung im Projekt war, die normalen stetigen Änderungen im Projekt und für die Maschinen zu managen." Auch für Rainer Hansel, Technical Sales & Key Account Manager bei der AWP-Group GmbH, war das Projekt etwas ganz besonderes. "Die Implementierung des Industrie 4.0-Gedankens war eine Herausforderung. Software- und Hardwareingenieure mussten dafür sehr eng zusammen arbeiten."

AWP hat es mit diesem Projekt geschafft, weiter strategisch auf dem Weg zum Technologievorreiter zu sein. Auf der "productronica 2019" in München können sich Interessierte Menschen dann genauer, direkt bei den Machern, über die eingesetzten Anlagen, die großen Fortschritte des Unternehmens und das großartige Projekt informieren.

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